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車間自動流水線布局的原則及方式,總有一款適合你

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車間自動流水線布局的原則及方式,總有一款適合你

發布日期:2019-04-08 作者:寧波皮帶線廠家 點擊:

車間自動流水線">自動流水線布局的原則及方式,總有一款適合你

                                                                 ---赌博网流水線

1.自動流水線的流暢原則:各工序的有機結合,相關聯工序集中放置原則,流水化布局原則。

2.短距離原則:盡量減少搬運,流程不可以交叉,直線運行。

3.平衡原則:裝配流水線的工站之間資源配置,速率配置盡量平衡。

4.固定循環原則:自動流水線盡量減少諸如搬運,傳遞這種Non-Value Added的活動。

5.經濟產量原則:適應小批量生產的情形,盡可能利用空間,減少地麵放置原則。

6.柔韌性的原則:對未來變化具有充分應變力,方案有彈性。如果是小批量多種類的產品,自動流水線的優先考慮“U”型線布局、環型布局等。

7.寧波流水線">自動流水線防錯的原則:生產布局要盡可能充分的考慮這項原則,第一步先從硬件布局上預防錯誤,減少生產上的損失!

寧波自動流水線

       自動流水線的車間布局的七種方式:逆時針排布,裝配流水線大部分作業員是右撇子,因此如果逆時針排布的話,當員工進行下一道加工作業時,工裝夾具或者零部件在左側,員工作業並不方便,這也正是逆時針的目的:員工走到下一工位——巡回的目的也就達到了。

出入口一致

       出入口一致,裝配流水線是指原材料入口和成品出口在一起。為什麽要求出入口一致呢?首先,有利於減少空手浪費。假設出入口不一致,作業員采用巡回作業,那麽當一件產品生產完了,要去重新取一件原材料加工的話,作業員就會空手(手上沒有材料可以生產)從成品產出口走到原材料投入口,這段時間是浪費。如果出入口一致的話,作業員立刻就可以取到新的原材料進行加工,從而避免了空手浪費。

       第二,有利於生產線平衡。由於出入口一致,裝配流水線布局必然呈現類似“U”的形狀,這使得各工序非常接近,從而為一個人同時操作多道工序提供了可能,這就提高了工序分配的靈活性,從而取得更高的生產線平衡率。避免孤島型布局,孤島型布局把生產線分割成一個個單獨的工作單元,其缺陷在於單元與單元之間互相隔離,無法互相協助。


避免鳥籠型布局

       自動流水線中的鳥籠型布局往往沒有考慮到物流、人流順暢的結果,這種布局錯誤的用機器設備或者工作台把作業員圍在中間,使得物流不順暢,在製品增加,單元與單元之間的相互支援也變得幾乎不可能。


花瓣型布局

       花瓣型布局是由多個單元共同組成,是按照“兩個遵守、兩個回避”原則進行布局的結果(兩個遵守即:逆時針排布、出入口一致;兩個回避即:孤島型布局、鳥籠型布局)。這種布局有助於提高單元間的互相協助,從而提高生產線平衡率。花瓣式布局是進行“互助協作”的必要條件。自動流水線的互助作業就好像運動場上的接力賽一樣,在交接區,實力強的選手可以適當的彌補實力弱的選手。在工作中也是一樣,單元之間的作業員也要把產品像接力棒一樣去傳遞。如果前單元的作業員耽誤了時間,後單元的作業員就幫助前單元從機器上卸下產品。這種做法,顯然依靠“花瓣式”布局為前提。“一個流”生產線布局,按精益生產的理念,除了以上的兩個方麵,還有更重要的因素需要考慮,精益生產布局追求的目標主要有以下幾方麵:

自動流水線

裝配流水線使物料搬運成本小化;

       空間的有效利用:自動流水線的勞動力的有效利用;便於員工之間、員工與管理者之間、員工與用戶之間的信息溝通。為了實現上麵的目標,好的方法就是要將設備布局成“U”型,實現“一個流”的生產。自動流水線“一個流(One—Piece Flow)”生產方式是指產品在生產過程中盡量實現小批量的輪轉,好是單件的流動。它是減少在製品數量的好方法,是消除生產線浪費的良策。它的基礎是要使加工生產線像流水裝配線一樣流水化,自動流水線但要犧牲非瓶頸工序設備的利用率,因此要盡量平衡生產線,減少設備的產能損失。

       自動流水線的“U”型布局,按精益生產的理念,除了以上的兩個方麵,還有更重要的因素需要考慮,精益生產布局追求的目標主要有以下幾方麵:車間流水線布置一般歸納為如下兩種:裝配流水線的傳統“一”字型生產線布置(即按加工順序排列設備)和U型布置。隨著精益生產思想的推廣,傳統生產線越來越多地被U型生產線所代替,因為傳統生產線布置有如下缺點:一個人操作多台設備時將存在“步行的浪費”,增加了勞動強度,同時也不能實現人員的柔性化調整。裝配流水線而在U型布置中,生產線擺放如U型,一條流水線的出口和人口在相同位置,寧波流水線的一個加工位置中可能同時包含幾個工藝,所以U型布置需要培養多能工。它減少了步行浪費和工位數,從而縮短周期、提高效率,同時也減少了操作工,降低了成本等。


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